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一名工程师在测试夹具中调整一个部件,旁边电脑屏幕上显示着该部件的 CAD 模型。

汽车高性能连接器

汽车技术风险的很大一部分来自于电气连接可靠性的不一致。随着汽车架构向电气化、自动驾驶和高速数据网络演进,对连接器的要求已经发生了根本性的改变。工程师需要确保子系统组件不仅能通过验证,还能在实际工况下、在汽车整个寿命周期内可靠运行。

Molex 通过其可靠性设计 (DfR) 方法,从最早的设计阶段就将可靠性嵌入到产品开发周期中,在验证开始之前就运用失效物理分析、加速寿命测试和失效模式识别等技术。这种前瞻性的方法有助于减少周期后期的故障、代价高昂的设计变更以及重复认证流程。

汽车连接器的可靠性测试和验证


在震动、热循环和机械应力等测试条件下发现的验证缺陷,通常可以追溯到未针对具体应用进行充分定制设计的标准连接器,其结果就是导致现场故障和保修退货。在 OEM 设计工作流中,不合规的连接器也可能因验证数据不足而导致项目延期。

工程团队需要一致、基于物理的验证框架,以确保优质材料、公差和性能基准符合规范汽车连接器的各项标准:USCAR2、GMW3191、LV214、IEC 60512 和 ISO 16750。

Molex 投资于专门的 DfR 工程设计资源,因为满足规范并不等同于理解真正的现场可靠性。标准验证只能确认通过与否,而 DfR 则能指出连接器最终可能出现故障的位置。通过发现合规性测试可能遗漏的设计裕度和衰减机制,OEM 工程师不仅能获得合格的零部件,还能明确该零部件在汽车整个生命周期内的性能表现路线图。

在全球制造中保持质量始终如一


使用测试直至失效验证长期汽车性能

传统的测试策略只能估算现场条件对组件的影响,但这些预测无法捕捉到新型汽车架构的所有薄弱环节。测试直至失效方法通过对零部件施加应力直至其发生机械或热破损,进而使用所得数据来训练预测性 AI 和机器学习模型,从而提供更深入的洞察。

了解 Molex 如何利用数字孪生和数据洞察,使高性能连接器的强度和使用寿命与法规要求保持一致。

工程师在检查汽车高性能组件的虚拟模型。

组件级数字孪生:加速汽车创新

汽车复杂性的不断提升正加剧空间和重量的限制,而长达 14 周的测试周期则延缓了向生产阶段迈进的进度。了解 Molex 如何利用数字孪生和 3D 建模在早期进行性能验证,从而减少对物理原型设计的依赖,并实现更紧凑、更可靠的设计。

工程师们讨论正在进行测试的高性能汽车组件的热图。

量化现代汽车的可靠性

为了量化可靠性、识别系统故障模式并确定安全裕度,内部验证团队需要一种不同于标准“通过/不通过”测试的方法。为了摆脱简单的通过/不通过指标,汽车制造商正采用应力-寿命建模,这是一种更全面的检验生命周期物理特性的方法。

了解 Molex 如何利用预测性模型为其制造流程提供信息,涵盖从成本估算到材料选择整个流程,从而加快产品上市速度。

现代汽车电气架构的风格化示意图。

能力

全球可靠性实验室

在 Molex 全球可靠性实验室,新产品设计的质量和长期可靠性得到不断完善和测试,使客户能够受益于数十年的工程专业经验和制造最佳实践的知识积累。这一高科技设施从产品开发之初就为工程团队提供支持,并在出现难题时提供咨询服务,从而降低意外和返工的风险。了解 Molex 工程协作如何为您的项目带来优势。

用于测量的电磁场接收器。

点播网络研讨会

揭秘压接性能:电线质量的关键作用

测试电线质量和压接完整性可以揭示汽车运行环境中的重大可靠性风险。明确的端接规范和改进的安装工艺可以减少电线的变化性,并有助于保持长期稳定性。

本次点播研讨会将展示如何防止线束故障,并最大限度发挥压接连接器的性能。

来自一场关于汽车可靠性测试中压接性能的点播网络研讨会的演示幻灯片。