电动汽车 (EV) 正在快速取得汽车行业的市场份额。2020 年，EV 在所有新车销量中所占比例不到 5%，该比例在 2022 年上升到了 14%。EV 市场会停滞不前还是会继续取得进展？

在车辆架构方面，我们面临着千载难逢的的行业范式转变。如果制造商能在巩固电子组件业务的同时设计并实现更高效率的 EV，而成本却比当前模式所需的要低，市场将继续攀升。本文中，我们将从多个层面探讨即将实现这些目标的 EV 行业。

汽油机车辆和车主在加油站加油需要约五分钟时间，驾驶员早已习惯加油时的这种体验。公共 EV 充电站能达到类似的时间吗？

到 2023 年初，美国已有 130,000 个充电点，全球有 270 万个。公共充电站正在取得进步，可以实现更快充电的功率和速度。充电技术的进步促进了 EV 的电力输送，更大的功率输出可以为车辆提供更多电力，从而缩短充电时间。 

EV 充电基础设施在功率容量方面也有改进。功率输出更大的快速充电器（如 DC 快充）现在越来越普及。这些充电器可以为车辆输送更多电力，为时间紧张的驾驶员提供更高效的充电。

现在，越来越多的充电站都具有动态充电功能，使得可以根据电池充电状态进行功率调整。动态充电可确保电池始终获得最优充电速度，从而最大程度提高充电效率并缩短充电时间。

整个电子系统中部件占位面积更小、重量减轻，对提高 EV 效率和成本效益具有重要作用。

减小封装尺寸

当空间很宝贵时，小型化可以帮助最大程度提高性能。将所有电子部件都装入 EV 会很复杂，但设计工程师正在寻找方法使它们更紧凑。线束封装受到导线规格和电压的推动，车辆的整体重量可以通过让这些线束小、更高效来减轻。

减轻重量

尽管比传统铜导线更厚，但选择使用铝电缆有助于减轻重量并节省成本。尽管传导同样数量的能量需要更大规规的导线，但铝线重量仅为铜线重量的 30%。另外，铝线的成本最多只有铜线的一半。

制造商已开始使用金属合金、复合材料和聚合物进一步降低内部电子系统的重量。策略性地使用这些材料可减轻重量而不影响功能性和耐用性。

综合效应

通过减少重量和封装尺寸并酌情选择采用更具成本效益的材料，EV 可以在不牺牲性能的情况下更加高效。优化整个车辆总成每个部件的价值意味着真正的效率提升。

设计工程师正努力工作，以期实现电气系统的更低温度。例如，正在针对较低的温度对 EV 使用的连接器进行优化，以便在不影响性能的情况下使用成本较低的树脂材料。优化可以消除对连接器的过度工程研发，从而减少成本，同时保持可靠性和功能性。

更小尺寸的电子元件可减少热量生成，从而实现更好的散热。散热器采用具有高导热性的材料，可以吸收和消散电气元件产生的热量。隔热技术还有助于最大程度减少 EV 内部冷热区域之间的热传递。这可以防止热降解，让每个系统能按设计发挥作用。综合利用这些热技术能让 EV 内部组件承受较高的工作温度而不影响性能。

EV 电池管理系统 (BMS) 采用充放电控制、温度调节以及电芯电势、电流和电压监测等各种控制方法，在监督电池储能系统方面发挥关键作用。这些措施确保进行适当监督和持续监控，有效地提升了能源管理系统 (EMS) 的安全性和耐用性。

通过综合电池充电状态的准确性、电池平衡、热管理以及过充和放电保护，先进的 BMS 可帮助整个车辆高效地分配和优化能量水平。在最近对 800 多名设计工程师进行的一项 Molex 莫仕调查中，22% 的人表示，在设计或实现 EV 动力系统时，电池组是最大的挑战。电池组被认为是排在车内功率电子元件之后的第二大挑战。

设计者目前采用较高电压的电源，使用 48V 而不是 12V 电源来接通传感器、电机、ECU 及其他部件。较高的电压能提供相同的电量而电流较少，使电缆更薄、更轻。同样，EV 动力系正转向较高电压的架构，采用更高效的控制器和布线布置。

采用上述所有进步后，电动汽车就能拥有更紧凑、重量更轻的电子部件，从而提高车辆效率。这正是 EV 行业一直等待的下一篇章。

当 EV 制造商需要更小、更高效、重量更轻的系统时，Molex 莫仕为他们提供了一系列全面的小型化解决方案，以帮助实现可靠的功能。随着对 EV 内部更先进电子系统的需求持续，Molex 莫仕经过验证的专业知识将有助于推动 EV 市场向前发展。