金属注塑成型对小零件有很大影响

从科技设备到医疗设备，微型化是各种设计的重中之重。电子产品通常是微型化工作的重点，但机械部件也需要缩小。

这是一个不小的挑战。随着空间被挤压，缩小的零件也必须保持其强度。公差变得愈加严格，复杂的几何形状也变得更难制造。与此同时，成本和上市时间需要保持在最低限度。

要生产此类零件，许多工程师可能会理所当然地想到机械加工、熔模铸造甚至粉末冶金。但由于某种未知的原因，许多大学工程系忽视了一个长期存在的工艺：即金属注射成型，也被称为 MIM。

这着实可惜，因为它非常适合制造复杂的小型部件，并且任何曾设计过注塑成型部件的人士都对其工艺了若指掌。

MIM 可以制造卓越的最终产品，其具有出色的表面光洁度、卓越的耐腐蚀性和高强度。所有这一切都通过单模工艺实现，并支持复杂的轮廓、几何形状、孔、小半径、徽标和文本。通过熔模铸造，MIM 还可以节省大量资金。

这类似于一些工匠用金属粘土（由半贵金属粉末和聚合物粘土组成）制作珠宝的方法。在混合后，工匠可以用模具将成品塑造成他们想要的任何形状。

MIM 在实践上更为复杂，但本质不变。它将金属粉末和聚合物粘合剂相混合，比例约为 60:40。在加热条件下，粉末和粘合剂变成均匀的混合物，然后等待其冷却。冷却后的混合物被研磨成颗粒，这便是成型的原料。

可用的金属包括不锈钢（17-4、316、420）；低碳钢（FN02、FN0205、FN08、4620、4140、8620）；软磁材料（FeSi3、FN50）；以及工具钢、受控膨胀合金或高温合金。

这是最适合小型成品或零件的工艺；根据经验，它们应该比网球或壁球更小。壁厚应均匀且在 0.030 英寸至 0.250 英寸之间。正常制造公差为 0.5%，但如果需要更严格的公差，则可以将零件的某些部分稍微做大，然后再加工成合适的尺寸。

以下是 MIM 可以提供的一些竞争优势：

预生产设计步骤类似于您对塑料注塑成型的预期，包括初始设计、可制造性检查、模具设计、初始打样等。

在制作出原料后，MIM 工艺本身非常简单，包括成型、两个阶段的脱脂，然后是烧结。

1. 成型：原料被加热，然后送入成型机，并安装适当设计的模具。成型过程中几乎没有浪费。多余的材料被重新研磨并变回原料。结果是极高的效率。一致且具有成本效益的高度自动化可以进一步提高效率。将零件从模具中取出，并送往下一阶段。

2. 脱脂：在此步骤中需要去除大部分聚合物粘合剂。首先，加入聚合物催化剂，然后加热去除 90% 的粘合剂，只留下足够的基质以将材料的金属部分固定在一起。

3. 烧结：最后，零件将经过多个阶段的热处理。在较低温度下，最后 10% 的聚合物粘合剂被去除。随着温度升高，金属颗粒彼此融合，形成坚固的金属结构，同时减少孔隙率。一旦零件被烧结，就可以使用任何附加程序和工艺（热处理、机械加工或所有类型的涂层等）。

无论您过去是否使用过 MIM，Molex莫仕旗下的 Phillips-Medisize 都是您出色的制造合作伙伴。我们在金属注射成型方面拥有数十年的经验，可以迅速制造高质量的 MIM 零件，有时甚至可以在几周内完成。

我们拥有北美最大的脱脂和烧结能力。自动化减少了劳动力并提高了零件的一致性。我们在内部制造模具，并在模具的整个生命周期内提供维护。当地供应链合作伙伴提供二次加工。

我们的系统符合 ISO 9001、ISO 14001、ITAF 和 ITAR。我们可以满足严格到正负 0.002 英寸的公差，无需二次加工，并提供完整的工程服务，全程相伴左右：设计、项目工程、材料选择、制造、质量控制和冶金测试，以确保符合材料要求。

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